«Барабанная кожа» – это часть инструмента, которая вибрирует, выдавая звук. Некоторые «кожи» делают традиционным образом: из кожи животных, и по этому верхнюю часть барабана называют «кожей», поскольку первоначально ее делали из телячьей кожи. Но сегодня это редкость, поскольку натуральная кожа чувствительна колебаниям температуры и влажности; поэтому большинство барабанщиков предпочитают современные синтетические материалы, искусственную кожу: мягкую, эластичную пленку – полиэтиленовый терефталат, изготовляемый на той же полиэстеровой основе, что и пластик для бутылок.
Чтоб сделать «кожу» (далее просто кожа), рабочие загружают несколько листов пластика под пресс, который вдавливает их с силой в 75 тонн в острые трафареты округлой формы. Вырезанные круги потом натянут на барабан. Барабанная кожа может состоять из одного цельного круга, или нескольких, склеенных. Пласты собирают на вакуумном поворотном столе. Давления воздуха из автомата удерживает пленку кожи, пока рабочие приклеивают ленту к ее внешнему краю .который предварительно откатывается валиком, и крепит к ней вторую пленку. Пленки называют «слоями». Чем больше слоев, тем ниже частота звучания барабана.
После этого кожу обрабатывают на сверлильном станке. Машина просверливает крошечные отверстия вдоль их периметра на расстоянии в три миллиметра от края. Диаметр отверстия – не больше шляпки гвоздя. Расстояние между отверстиями в 6 мм друг от друга. Следующая машина нагревает края пленок, чтобы их размягчить, и впрессовывает их в форму, таким образом надавая форму с волнистыми краями. Такие рифленые края выдержат натяжение даже тогда, когда музыкант будет натягивать кожу, настраивая барабан.
Тем временем профили гибочной машины постепенно сгибают полосу алюминия, придавая ей форму обруча. Обруч будет удерживать кожу на основе барабана, которую называют «цилиндром», обеспечивая натяжение, необходимое для создания звука. Эта машина также создает рифленую поверхность на одной стороне полосы обруча, что обеспечит дополнительную прочность соединения обруча с кожей. Затем, с помощью валиков, машина загибает края полосы внутрь, создавая желоб, куда потом зальют клей, и выкручивает полосу обруча по кругу. Затем, когда обруч готов, на определенном расстоянии, маленькая дисковая пила обрезает его.
Затем рабочий переносит обруч на поворотный паяльный кондуктор. Там он из это обручной алюминиевой полосы делает собственно обруч, соединяя края в форму круга на станке. Машина затем на место соединения наносит серебряный припой. Затем газовая сварочная горелка сплавляет шов, и потоком воздуха комок припоя раздувается по поверхности соединения, с обеих сторон. После того .как метал остыл, под действием воды, обруч готов, и машина скидывает его на шест, до коллекции готовых обручей.
Настало время теперь закрепить на обруче кожу. Это достаточно сложный процесс, так как нужно тщательно центрировать кожу, иначе при настройке барабана короткая сторона будет натягиваться раньше других, и неравномерно натяжение не позволит настроить инструмент. Эту часть сборки осуществляют на специальном столе, помещая кожу в круговой вакуумный зажим. Пока вся конструкция удерживается неподвижно, под давлением воздуха, механическая рука заливает клей в желоб на обруче. Клей стекает вниз через крошечные отверстия по периметру кожи, затем высыхает, прочно фиксируя кожу на обруче.
На некоторые барабаны наносят дополнительное текстурное покрытие. Добавляя вес, покрытие заглушает высокие звуковые частоты, усиливая низкие. Такой инструмент производит более теплые низкие тона, а также тот свистящий звук, когда джазовые барабанщики играют мягкими щетками. Когда покрытие высыхает, набивная печатная машина штампует на коже название компании. Только 30 % барабанов имеют дополнительное покрытие; у остальных же так называемая «прозрачная голова». Другими словами, когда дело касается барабанов, преобладают «прозрачные головы».