Производство стекловолокна начинается с засыпания порошоковц смеси кварцевого песка , карбоната натрия и извести в плавильную печь для образования жидкого стекал, необходимого изготовления стекловолокна. Ингредиенты в смеси те же самые, из котолрых делают большинство типов стекол, квлючая оконные.
Кварцовый песок из чистого кварца составляет практически 70 процентов смеси, потому что он превращается в стекло естественным образом при больших температурах.
ПотАш или карбонат натрия ускоряет процесс, уменьшая температуру плавления песка с 2315 градусов до всего 1650, а известь из ископаемого известняка не дает стеклу затем растворяться в воде.
Кроме того, в смеси присутствует стеклянный бой – мелкие частицы стекла, которые понижают стоимость стекла, уменьшая количество сырых материалов, которые необходимо переплавить.
В печи используется электричество, генерируемое гигантскими электродами, чтобы нагреть смесь до 1650 градусов.
Смесь настолько горячая, что дно печи выложено особым огнеупорным кирпичом, содержащим хром. Такие кирпичи могут нагреваться не лопаясь и не превращаясь в плавленое стекло.
После выплавки стекло выливается через отверстие внизу печи.
Механическая лапа под печью отводит стекло в специальную мельницу для распушки, которая, вращаясь, превращает стекло в длинные тонкие нити, называемые волокнами.
как это происходит:
горячее стекло заливают в быстро вращающийся цилиндр с тысячами мелких отверстий по бокам.
при вращении стекло вырывается через отверстие, превращаясь в отдельные потоки стекла.
когда волокна вылетают через отверстие, поток воздуха остужает их и направляет вниз, где они обрабатываются связывающим агентом, который склеивает волокна вместе.
на выходе стекловолокно выглядит как белая сахарная вата - его можно даже намотать на кусок проволоки, как сахарную вату на стаканчик.
Каждое волокно стекла тоньше, чем человеческий волос и очень плохо проводит тепло, но в основном изолирующим элементом служит воздух между волокон. Случайное положение воздушных полостей замедляет движение воздуха через волокно, так что горячему воздуху сложнее пройти сквозь изоляцию
На выходе из машины стекло укладывается в маты 30 сантиметров толщиной и 2,4 метра в ширину. Затем три мата укладываются один на один и попадают в печь для вулканизации.
Температура в печи 230 градусов. В ней высушивается клееподобный связывающий агент, нанесенный на волокно, чтобы сплавить три мата вместе.
Ролики внутри печи сжимают маты вместе до общей толщины в 20 сантиметров. Плотно спрессованные маты содержат больше полостей для воздуха, чем простое волокно, а значит лучше изолируют.
Через две минуты из печи маты попадают в воздушный туннель, где воздух прогоняется через волокна, чтобы охладить их до комнатной температуры перед нарезанием.
Чтобы нарезать стекловолоконные маты, ленточная пила разрезает их напополам в слои по 10 сантиметров. Затем пять циркулярных пил, похожих на гигантские резаки для пиццы, распиливают маты на шесть одинаковых полос. Ширина каждой полосы 38 сантиметров. Это ширина конечной изоляции. Это стандартная ширина между секциями в стенах домов, где она и используется.
После нарезки одна из сторон обклеивается коричневой бумагой с битумным покрытием, которая используется для прокладки дорог. Таким образом стекловолокно защищается от сырости, чтобы предотвратить рост плесени внутри стен.
Еще один вал, нагретый до 160 градусов, плавит битум, чтобы он приклеился к волокну.
Когда бумага приклеена, специальный тесак разрубает полосы изоляции на отдельные куски, похожие на матрасы.
Каждый такой матрас в длину 236 сантиметров, чтобы идеально входить в стены высотой в 2,4 метра.
Потом механизм скручивает матрас в рулон и упаковывет в салафан.
И все это отправляется заказчику.
