Дорожные люки имеют крышки, которыми закрыты отверстия шахт доступа – рабочие снимают их, чтобы забраться внутрь для ремонта канализационных труб и других подземных коммуникаций. Литейные цеха выпускают крышки из тяжелого литого чугуна, чтобы они служили десятилетиями и не сдвигались под проезжающими машинами.
Компании-производители выпускают сотни моделей крышек и колец-основ, на которые они ложатся. Их изготавливают из двух типов металла – либо из чугуна с добавками графита и магния, для прочности, либо из серого чугуна, который не менее прочен, но весит больше.
Чтобы изготовить крышку люка, сначала делают форму. На нее наносят узор, который останется на крышке люка. Рабочие засыпают триста килограммов песка, смешанного с клеем и отвердителем. Для обратной стороны крышки эту операцию повторяют с другой формой. Рабочий создается в песчаной форме канал, через который будут заливать расплавленный метал. Он затыкает дырку деревянной пробкой, чтобы сохранить полость. После разравнивания он вынимает пробку и не надолго вводит (т)ру(б)ку в отверстие, чтобы полость не осыпалась. Смесь затвердевает примерно за 15 минут. Затем автомат переворачивает коробку и вытряхивает форму.
Для изготовления одной крышки рабочие соединяют формы верхней и нижней частью. Выравнивающие клеевые бабышки между двумя формами позволяют правильно их составить, и образуют герметичное соединение, так что расплавленный металл не будет просачиватся. Теперь автомат переворачивает нижнюю форму, устанавливает ее на верхнюю форму и соединяет пару.
Завод покупает металлолом со свалок, а также перерабатывает свои отходы. Метал переплавляют с определенными веществами, чтобы улучшить смесь: графит для пластичности, кремний для прочности, а магний – для того, чтобы металл был легким но прочным. Гигантский магнит захватывает куски железного и стального лома.
Метал сначала разогревают до 420 ºС, а потом отправляют в печь. Там при 1500 ºС, примерно за пол часа, выплавляется столько металла, сколько нужно для изготовления тридцати пяти крышек. Затем рабочие переливают расплавленный металл в котел, куда добавляют еще кремния — это выравнивает консистенцию, так что метал будет легче лить. Помимо канала для заливки метала у некоторых литейных форм есть вентиляционное отверстие для отвода горячих газов. Нужно примерно 1,5 часа, чтобы метал застыл. Затем конвейер сбрасывает формы в контейнер и разбивает их.
С помощью крюка отливку вынимают – это кольцо, которое весит примерно 100 кг. Сбивают остатки песка и лишние куски металла, которые образовались при отливке. Эти отходы будут переработаны со следующей плавкой металла.
Крышки люка имеют разный размер в соответствии с техническими требованиями. Большинство имеют примерно такой же размер, как шина автомобиля. Их средний вес примерно 63 килограмма.
Затем рабочие выравнивают края кольца и периметр крышки — благодаря этому она плотно сядет на кольцо. Затем установка проверяет прочность крышек с помощью давления. Каждый участок в 2,5 см. должен выдерживать вес автомобиля. Крышки и кольца красят, погружая в ванну с дегтем. После просушивания детали приобретают антикоррозийное покрытие, которого хватает на десятки лет. И мы рассчитываем на то, что их хватит на долго, ведь нам приходится каждый день по ним ездить.