Возможно, вы уже знаете, как делают CD-диски, а сегодня мы расскажем о том, как на производстве идет изготовление дисков DVD.
Изготовление DVD дисков начинается со студии примастеринга. Здесь исходной видео-материал оцифровывается в нужный формат, например mpeg-2, в котором изображение представляется на ДВД диске. Там же записывается закадровый перевод или производится дубляж фильмов с языка оригинала на другие языки. Также изготавливаются субтитры. В другом отделе с помощью компьютерной графики создаются необходимые для ДВД диска меню и страничка с дополнительными материалами: фильмографии, биографии режиссера или актеров, участвовавших в создании фильма. Здесь же производится авто ринг – сборка всех исходных материалов в единый проект, который и будет записан на ДВД диск. Готовый ДВД проект передается на участок мастеринга.
Изготовление мастера ДВД диска выполняется на специальной установке DMS-8000 голландской фирмы.
Изготовление мастера проходит через несколько этапов.
На первом этапе происходит чистка и сушка стеклянных подложек мастера-диска.
На втором этапе на стеклянную подложку наносится адгезив – мономолекулярный склеивающий слой между подложкой и фоторезистом.
На третьем этапе происходит нанесение самого фоторезистивного шара – фоточуствительного слоя, толщиной около 100 нм.
Четвертый этап = это сушка фоторезиста.
На пятом этапе диск попадает в устройство лазерной записи, где с помощью ультрафиолетового лазера засвечиваются участки фоторезиста, меняя его структуру. Это процесс занимает до одного часа, после чего происходит проявление фоторезиста и удаление его засвеченных участков.
На завершающем этапе на стеклянную подложку с фоторезистом запыляется тонкий слой проводящего серебра, порядка 50 нм, который повторяет рельеф фоторезиста. После этого готовый мастер-диск передается на участок электроформинга.
Электроформинг – это гальваническое наращивание слоя никеля на серебро. Для этого используется приборы линии фирмы Технотранс (Германия). Мастер устанавливается в специальный формодержатель. Линия Технотранс имеет три гальванические ванны, что позволяет одновременно изготавливать три матрицы. Мастер в формодержателе опускают в ванну электроформинга, где будет вращаться в гальваническом растворе около полутора часов. Необходимая сила тока, напряжения и температура поддерживаются автоматически. После этой процедуры форма разбирается, вынимается мастер-диск – и уже сформированная в ванной никелевая матрица толщиной 300 мкм отделяется от стеклянной подложки. С матрицы удаляются остатки фоторезиста, и она еще раз промывается. Затем на рабочую поверхность наносится слой лака, чтобы предохранить ее от повреждений, после чего лак сушится при температуре 70 ºС.
Обратная сторона никелевой матрицы шлифуется для лучшего прилегания к пресс-форме в процессе репликации. Далее матрица центруется и вырубается по внешнему диаметру в специальной установке. После этого производится вырубка внутреннего отверстия, диаметр которого соответствует типу репликационной машины.
После электроформинга готовые матрицы поступают на участок репликации. Участок репликации состоит из линии «спейс-лайн» – двух машин инжекционного литья «нового поколения» и устройства сушки поликарбоната. Все оборудование изготовлено ведущими швейцарскими и немецкими специалистами. На первом этапе поликарбонат, нагретый до жидкого состояния под давлением, впрыскивается в пресс-форму, где установлена матрица с записанной информацией. Расплавленный поликарбонат принимает форму диска, и информация, нанесенная на матрицы, отпечатывается на нем. Далее, диск с нанесенной информацией поступает на охлаждающий конвейер. За время прохождения по конвейеру диски остывают до 24 ºС. Для считывания информации на диск необходимо нанести отражающие слои – алюминий для DVD-5 и DVD-10 или алюминий и полупрозрачный слой кремния для DVD-9. С одного устройства на другой диск переносится специальным манипулятором.
В процессе изготовления DVD-10 левый металлизатор наносит на одну из половинок диска слой кремния, а правый – на вторую половину – слой алюминия толщиной в несколько микронов. После нанесения отражающих слоев, манипулятор перемещает их через датчик, осуществляющий контроль толщины напыления отражающих слоев. Далее на диск, в центре, наносится слой прозрачного склеивающего лака, который застывает только под действием ультрафиолетовых лучей. На этом этапе манипулятор накладывает на диск вторую половинку, слегка прижимая ее, чтобы не образовывались пузыри. Диск затем переносится на центрифугу и раскручивается до 4 000 оборотов в минуту, за счет чего лак равномерно растекается между половинками, после чего диск попадает в сушилку, где лак под светом двух ультрафиолетовых ламп застывает и диск окончательно склеивается, нагреваясь при этом почти до 100 ºС. Далее диск снова охлаждается… Манипулятор переворачивает диск рабочей стороной вниз, и диск поступает на лазерное устройство, контролирующей его параметры и автоматически выбраковывает дефектные диски. Этот манипулятор как раз и выкладывает качественные готовые диски на стержень.
На специальном рабочем месте, где осуществляется оператором контроль и управления всеми параметрами машины, для перестройки линии с ДВД-5 на ДВД-10 предусмотрен удобный доступ к основным узлам линии производства дисков.
После репликации диски переходят на покрасочный участок. Офсетная форменная пластина устанавливается на форменный барабан. Затем барабан с пластиной устанавливается в машину. На данном участке представлена одна из лучших покрасочных машин, трафаретно-офсетная машина. В машине предусмотрены два трафаретных узла и четыре офсетных станции. Первый трафаретный узел наносит белую заливку. Далее, офсетным способом наносится четыре цвето-изображения этикетки ДВД диска, после чего другой трафаретный узел наносит на этикетку защитный слой лака. Загрузка и выгрузка диска производится с помощью конвейера.
Контроль качества ДВД матриц и готовых ДВД дисков осуществляется на контрольном тестере фирмы «Катс», в котором установлены самые жесткие в мире эталоны и параметры для контроля ДВД дисков и ДВД матриц. Упаковка ДВД дисков производится также, как и обычных СД. Теперь диски готовы к отправке заказчикам.