Жестяную банку изобрели еще в начале 19 века для целей сохранения и защиты. Мы по прежнему полагаемся на этот надежный «контейнер», который сохраняет портящиеся продукты свежими: все что угодно — от пищи до плазмы крови военных запасов. После всех этих лет использования жестяная банка сохранила прочную репутацию. Пора «приподнять крышку» этого традиционного «контейнера» и заглянуть внутрь ее истории со стороны завода.
Чтобы сделать жестянку, берут полоску жести и соединяют концы сваркой. Получившийся цилиндр является корпусом жестянки, и он будет герметичным. Вращающийся механизм специальной машины вытягивает края цилиндра, образуя фланец. Затем конвейер отправляет корпус жестянки на станок, которым банки закрывают сверху — вращающаяся головка прижимает цилиндр к крышкам, одновременно прокатывая края с фланцами и герметично соединяет крышку с цилиндром.
Данный «контейнер», что на видео, предназначен для секретных военных целей, но на другой производственной линии изготавливают более стандартную жестянку – такую, в которую кладут, напр., кофе, поэтому ее сборка более механизирована.
За долю секунды автоматический сварочный аппарат сворачивает метал в трубку, сваривает его и формирует корпус жестянки. Жестянки едут в перед и вверх по магнитной конвейерной системе. Она направляет их в другой конец завода, где к ним прикрепят дно крышки. Такая жестянка имеет крышку многоразового использования, на которую наносится узор… Перфоратор вырезает рисунок предварительно отпечатывая детали, одновременно он толкает вырезанный рисунок под пресс, который придает ему форму крышки. Магнитный конвейер везет их вперед. И складывает крышки в стопки для упаковки.
В другой части завода делают жестянки с несколько другими крышками: ряд круглых резаков разрезает жестяные листы, вырезанные детали складывают в стопки. Плоские куски загружаются в цилиндр, где их сгибают в тубы. На выходе робот-манипулятор делает швы на свернутых в цилиндр жестянках а пресс силой их фальсует. Этот фальс является альтернативой сварному шву, который можно было видеть раньше. Теперь еще один магнитный конвейер несет жестяные цилиндры дальше, в специальное устройство, где они начинают вращаться, где ролики загибают кромку на краях, чтобы можно было прикрепить дно.
Штамповочный резак делает днище, а отходы отправят на повторную переработку. Днище жестянок вылетают из-род резака, и падают на следующий намагниченный конвейер. На них вдавливают жидкую резину, которая твердеет и превратится в прокладку, чтобы предотвратить утечку из жестяной банки. Кольцевая машина теперь дно к цилиндру, пока они вращаются.
Больше 12 000 жестяных банок в час можно изготовить на этой скоростной линии – от гладкого куска жести до весьма полезного контейнера. Какого бы ни было их содержание, этим жестянкам предстоит «жить» полной жизнью, тоесть до тех пор, пока кто-нибудь не решит их опорожнить…
