Если вы видете ошибку на странице: отсутствует или не проигрывается видеоролик, отсутствует файл для скачки и т.п. - пожалуйста, уведомите администратора об этом здесь. Спасибо.
(Это информация про изготовление СД-дисков. У нас можно также узнать, как делают ДВД-диски)
В 1981 году японские и голландские ученые изобрели устройство, которое произвело революцию в музыкальной индустрии – они выпустили компакт-диск. Сегодня эти хитроумные устройства хранят миллионы бит информации: в офисе, студии, дома или в архивах – СД-диски стали незаменимыми…
Производить компакт-диски нужно в стерильных условиях. Любые частицы пыли могут погубить весь процесс. Компакт-диски – это копии, изготовленные с оригинального стеклянного эталонного диска. Теперь начинается настоящая работа: тонкая пластина из стекла несет выбранную информацию, в данном случаи музыку, записанную на ней с помощью пишущего лазерного луча. После этого, как информация перенесена на диск, на поверхность наносят два химических вещества – грунтовку и фоторезистивное покрытие. После этого диск осторожно вынимают из аппарата. Затем фоторезистивное покрытие сушат в печи в течении тридцати минут. Затем используют специальный прибор, проявитель, у которого два патрубка: один подает деионизированную воду, а другой распыляет раствор для проявления данных, запечатленных на стекле. Теперь можно сказать, что информация нанесена на диск.
Затем диск помещают в аппарат для нанесения металлического покрытия. Следующий этап заключается в нанесении металлического покрытия из никеля и ванадия. После этого электроформирующего процесса появляется эталон, с которого будут изготавливать диски. Протравленное стекло погружают в химический раствор на 70 минут, после этого появляется эталонное клише, с которого будут изготавливать диски. Это клише затем штампуют, придавая ему нужную форму, а лишний материал отправляют на повторную переработку. Клише вынимают, и техник снимает пленку, которая защищала данные, нанесенные на него. После визуального осмотра это клише посылают в отдел прессования, где его осторожно устанавливают в форму для отливки компакт-дисков.
Диски изготавливаются из особого пластика, под названием «поликарбонат». Форма накрывается, и в клише впрыскивается жидкий поликарбонат. После затвердения получается маленький, твердый полупрозрачный диск. Этот диск теперь готов к нанесению на него металлического покрытия, чтобы его могло прочесть считывающее устройство для CD-дисков. Рука робота вынимает диск из формы, и кладет на подставку. Покрытие диска металлом очень короткий и простой процесс, он состоит из нанесения на пластиковый диск очень тонкого слоя алюминия.
На видео можно увидеть внутренность формы, где наносится алюминиевое покрытие. Процесс почти полностью автоматизирован, что позволяет заводу выпускать почти сто тысяч (100 000) компакт-аудиодисков в день.
Важно защитить поверхность диска, поэтому наносится глянцевый слой, который позволяет также хорошо приклеить к нему защитную этикетку из шелка. Ультрафиолетовые лампы быстро высушивают глянцевый слой. В другом цехе приклеивают защитную этикетку из шелка. 70 дисков можно украсить ними за 1 минуту (фактически, примерно с такой скоростью (частотой) работает человеческое сердце – прим.авт.). После этого готовые диски отправляют на упаковку. В принципе, все очень просто.
