Шайбы для игры в хоккей раньше делали из дерева, или из камня, или из замороженного оленьего помета…. Но все же резина была признана лучшим материалом для изготовления шайб.
Диаметр современной шайбы 7,5 сантиметра, высота 2,5 сантиметра.
Для изготовления резиновой хоккейной шайбы используется 11 различных ингредиентов. Первый из них – натуральный каучук. Также две масляные добавки, которые делают резину износоустойчивой. Минеральные добавки для вулканизации, и против старения материалов. Наполнителем служит так называемая «углеродная сажа». Все эти ингредиенты рабочие загружают в мешалку: сперва пластины каучука, затем антиоксиданты, которые увеличивают строк службы резины. После этого добавляют масло, для лучшего перемешивания сухих компонентов, после чего другую масляную добавку, чтобы придать резине необходимую жесткость. После этого добавляют карбонат кальция, серу, чтобы резина быстрее твердела в процессе формирования. И наконец, углеродную сажу.
Предварительное перемешивания данных ингредиентов для шайбы занимает 10-15 минут, после чего смесь передается конвейером по желобу на волковую машину, или волковый смеситель. Здесь осуществляется окончательное смешивание, поскольку на это стадии снова добавляется натуральный каучук, который закидывается между валиками смесителя. Также для придания будущей шайбе округлости добавляется еще один вид жесткого каучука. Такой рецепт приготовления шайб позволяет создать очень жесткую резину, способной выдерживать безжалостные и бесконечные удары хоккейной клюшкой. Здесь очень важно равномерное размешивание массы, поэтому рабочие снова и снова обрезают резину в процессе завешивания.
После этого образец массы резины отправляют в лабораторию, где специалисты определяют его качество из каждого замеса. Делают это на приборе, который называют реометром. Он анализирует кривую жесткости, тоесть степень затвердения резины. Компьютер сличает кривую жесткости с идеальной моделью. Если кривые совпадают, партия проходит прием.
Пока что резина еще не подверглась вулканизации, поэтому она по прежнему легко деформируется. Экструдер выдавливает резину через отверстия круглой формы; таким образом получаются цилиндры по одному метру в длину, с шириной в семь с половиной сантиметров. После этого машина автоматической резки, как хлеб разрезает цилиндр на куски ,в толщину 2,8 сантиметра, немногим больше готовой продукции. Эти куски, заготовки будущей шайбы, называют «таблетками». Рабочие помещают эти таблетки в пресс-форму, где каждое гнездо имеет размер готовой хоккейной шайбы.
Пресс-форма накрывается крышкой, после чего помещается в вулканизирующий пресс, который сплющивает таблетки и нагревает их до 149 градусов по Цельсию. Через 18 минут резина полностью вулканизируется, и из пресс-формы вынимают почти готовые хоккейные шайбы, твердые, как камень. Остывают шайбы в течении суток. В процессе прессования излишек резины выдавливается и прилипает к краям шайбы. Поэтому рабочие вручную обрабатывают шайбы, все до единой, на отделочном станке. Излишки резины также прилипают к пресс-формам. Эти все остатки резины соскабливаются, перемалываются и в дальнейшем используются в качестве наполнителя для последующих замесов.
Пресс-форма также наносит на хоккейную шайбу специальную насечку на ее ребро: текстурная поверхность создает дополнительное сцепление между шайбой и клюшкой; чем оно сильнее тем в итоге точнее удар, тем больше прибыли с каждой забытой шайбы.
