Надеемся, что это урок вам не придется усваивать на собственном горьком опыте: уронив молоток, можно сломать себе пальцы на ноге. На помощь приходят прочные рабочие ботинки – наденьте их, и возможно они спасут вас в самые опасные моменты на строительной площадке.
Рабочие ботинки шьют из дубленой кожи, пропитанные водоотталкивающим составом. Кожу пропускают через строгальную машину, которая выравнивает кожу и открывает поры для дальнейшей обработки. Затем кожу вновь помещают в дубильный барабан, в котором она подвергается воздействию воды, красящих и дубильных веществ, при температуре от 32 до 60 ºС.
Вынув кожу из дубильного барабана, ее две минуты сушат в вакууме, при температуре 70 градусов. После этого кожа должна отвисеться в течении 24-48 часов. Затем кожу растягивают на плите для вакуумной сушки, чтобы выровнять ее и удалить оставшиеся складки. Площадь кусков кожи может достигать 2 м². На изготовления одного ботинка уходит 0,3 м².
Затем приступают к раскройте – с помощью шаблона и пресса с кожи вырубают детали различной формы. Кроме того, вырубаются детали из коричневой ткани., которая будет служить подкладкой ботинка. Это полиэстер на поролоновой основе. Прежде ,чем сшивать детали, их края делают тоньше. После раскройки, все куски кожи сортируются по размеру. Начинается сборка ботинка – две боковые стороны сшиваются вместе. Затем пришивается передняя часть. Лишняя кожа постепенно срезается.
Затем вставляются стальные, медные или алюминиевые глазки для шнурков. К колодке же прикрепляется внутренняя подметка. Колодку вставляют в ботинок, чтобы облегчить сборку его передней части. Специальная машина устраняет неровности подкладки перед следующим этапом. Теперь устанавливается носок из закаленной стали. Подкладка оттягивается, и носок закрепляется на своем месте. Кожу подгибают под низ, и закрепляют, а затем приклеивают горячим клеем на затяжной машине. Передняя часть ботинка теперь готова. На следующем этапе ранее вставленную колодку вынимают.
Теперь пришла очередь подошвы. Внутреннюю часть каблука. Сделанную из сосны, прикрепляют к подошве. На специальном аппарате идет процесс отделки и приваривания резиновой подошвы к боковому слою в нижней части ботинка – это называется вулканизацией, которая происходит при температуре 165 ºС. Подошва прикреплена прочно (на практике все-равно проверится – прим.авт.). На другой машине обрабатываются края подошвы и удаляются следы вулканизации, затем наносится герметизирующий состав.
Теперь в ботинок вставляется стелька. Остается только надеть шнурки, и прикрепить ярлыки. Ботинки готовы к отправке в упаковочный цех. Процесс приготовления пары ботинков состоит из 123-х различных операций, включая упаковку. На каждую пару уходит 101 метр нейлоновых, хлопчатобумажных и полиэфирных нитей, а также около одного квадратного метра толстой и прочной кожи.
